정밀기계·금형 공장, 기술투자로 생산역량 강화

정밀기계 및 금형 제조 공장은 독일·일본·한국에서 수입한 최신 기술의 생산라인을 갖추고 있으며, 연간 1,000세트의 금형과 2,000톤의 정밀기계 제품을 생산할 수 있는 역량을 보유하고 있습니다. 공장은 사출 금형, 냉간 프레스 금형, PU 폼 금형, 열성형 금형 등을 포함한 다양한 금형을 제공하며, 유럽·미국·한국 시장의 고객 요청에 따라 정밀 가공 서비스도 수행합니다.

2024년에는 금형 국산화에 획기적인 진전을 이루어, 수입 금형 의존도를 줄이고 THACO INDUSTRIES 산하 공장들에 안정적인 지원을 시작했습니다. 특히 승용차, 트럭, 버스 인테리어 부품 금형을 직접 개발 및 제작하여 내재화에 성공했습니다.

또한 AUTOCOM 자동차 부품 공장과 협력하여, 복합소재 기술 기반의 수입 금형 대체용 PU 폼 금형을 설계·제작함으로써 제품의 품질과 내구성이 향상되었습니다. 아울러 금형 제조 비용 절감과 효율성 향상을 위해, SMC 복합소재 금형은 기존 단조 강판 방식 대신 제품 형상에 근접한 반제품(프렙레그)을 사용하는 공법으로 전환하였으며, 이는 트럭·버스 부품 및 엔진 후드(카포), 기타 복합소재 부품 생산에 적용되어 물자와 시간, 비용을 크게 절감하는 성과를 거두었습니다. 올해 말에는 가정용 금형 및 자동차 부품 금형의 추가 설계를 추진하고 있습니다.

엄격한 품질 관리 시스템에 따라 ISO 9001:2015 및 ISO 14001:2015 인증을 획득하였으며, 2025년 3월에는 최대 60톤급 금형을 고정밀로 가공할 수 있는 5축 가공센터를 도입·가동했습니다. 올해 중 추가로 5축 가공센터 1대, 자동 3차원 측정기(CMM) 1대, 3축 CNC 머신 2대를 도입하여 생산량을 확대하고 가공의 효율과 정밀도를 높일 예정입니다.

더불어, 공장 경영진은 직원들이 창의적 개선 제안에 적극 참여하도록 장려하며, 2025년까지 총 160건의 개선과제를 수행할 계획입니다. 우수 인력 양성을 위해 금형 제작, ISO 9001 내부 심사원 등 전문 기술자 자격 과정을 이수하도록 지원하고 있으며, 작업자 교육도 집중적으로 시행하여 크레인 운전, 장비 조작, 안전 환경 구축 등에 대한 직무능력을 체계적으로 향상시키고 있습니다.

향후, 공장은 파트너 네트워크 확대에 맞춰 수출 제품을 더욱 확대하고, 스마트 팩토리를 위한 디지털 전환, ERP 도입 및 IT 인프라 고도화, Lean 경영 방식 적용을 통해 연결성과 효율성을 동시에 확보해 나갈 것입니다.